製造業のポカミス対策！発生原因と再発防止の具体策を解説

ポカミスの意味とヒューマンエラーとの違い

ポカミスとは、ヒューマンエラーの一種で、人のうっかりや思い込みによるミスを指します。

ヒューマンエラーは、人間が関わるあらゆるミスを広く指す概念です。
一方でポカミスはその中でも注意不足や単純な勘違いといった軽度なミスを意味します。

たとえば製造現場では、次のような場面がよく見られます。

ポカミスは、人の注意力や確認不足から起きるミスであり、熟練者でも完全に避けることは難しいです。

製造業におけるポカミス発生の4つの原因

ポカミスは「人・手順・環境・設備」の4つの要因が複雑に絡み合って発生します。

製造業では多くの工程が人の手に委ねられており、どれか1つの要因でも乱れるとミスにつながりやすいです。

このように、ポカミスの原因は1つではありません。
まずはどの要因が関係しているのかを見極めることが、再発防止につながります。

根本原因を特定する

ポカミスの再発防止には、ミスが起きた原因を特定する動きが重要です。

原因があいまいなまま対策を取っても、同じミスが別の形で再発する可能性があります。

たとえば以下のような手順で原因を特定します。

1. ミス発生時の状況を記録する
2. 作業者へのヒアリングを行う
3. 5Why分析（なぜを5回繰り返す）で根本原因を掘り下げる

人のせいにするのではなく、工程・設備・環境など、仕組みの視点から原因を洗い出しましょう。

作業ルール・マニュアルを作成する

ポカミスを減らすためには、作業の標準化が不可欠です。

誰が作業しても同じ品質で、同じ手順で行えるように、明確な作業ルールとマニュアルを作成しましょう。

マニュアル作成時は、以下の点に注意するとわかりやすいです。

マニュアルとルールを整備すれば、誰でも正しい作業を再現しやすくなります。

教育・訓練で意識と行動を統一する

教育・訓練を通じて、作業員一人ひとりの意識を高め、適切な行動を統一させることが重要です。

作業ルールやマニュアルが存在しても、それが作業員に正しく理解され、実行されていなければ意味がありません。

具体的には、以下のような取り組みが必要です。

教育や訓練を行うことで、業務の意識が高くなり、ポカミスの発生を少なくできます。

チェックリスト・指差呼称を徹底する

ポカミスは、作業ごとにチェックリストを活用し、指差呼称で確認することで大幅に減らせます。

人間の記憶や注意力は不完全なためです。とくに慣れている作業は無意識に行ってしまう傾向があります。

そのため、以下のように確認を行うと効果的です。

確認が習慣化すれば、慣れた作業を行う場合でも、些細なミスに気がつき、ポカミスの防止につながります。

定期的に工程を見直す

作業工程は定期的に見直すことで、ポカミスの防止につながります。

製造現場の状況は、常に変化するためです。

根本的な作業に変化はなくとも、環境は変わります。定期的に見直せば、マニュアルやルールの修正も少なく済むでしょう。

見直す際、どこでミスが発生しやすいか、現場で再度確認ができるのもメリットです。

ポカヨケ装置を導入する

ポカヨケ装置とは、作業者のミスを機械的に防ぐためのツールです。

人間の注意力に頼るだけでなく、ツールを使ってポカミスが発生しないようにします。

たとえば、以下のようなツールがあります。

現場で発生するポカミスの原因を分析し、環境に適したポカヨケ装置の導入を検討するのがおすすめです。

作業標準書を画像・動画で共有する

作業手順を動画や画像で見られるようにすると、理解が早まりミスを防げます。

文字だけの作業標準書では、読解力や解釈の違いからミスが発生する可能性があるためです。
現場での再現性を上げるため、次のような方法を取り入れましょう。

映像を使うことで、誰でも同じ作業レベルを再現できる環境が整います。

5S活動・KYT（危険予知訓練）を習慣にする

5S活動とKYTは、製造業において、ポカミス対策には必須の習慣です。

5S活動とは「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の頭文字をとった活動で、職場の環境を常に最適な状態に保つことを目指します。

一方で、KYTは、作業現場に潜む危険を事前に察知し、対策を立てる訓練です。

両者を組み合わせることで、ポカミスだけでなく事故の発生率を下げ、作業効率の向上にもつながります。

5S活動とKYTの詳細については以下の記事も参考にしてみてください。

ダブルチェック・チーム検査を導入する

人による確認には限界があります。複数人でチェックする体制を整えましょう。

このように、1人では気がつかなかった作業ミスも、2人でチェックすれば防げる可能性が高くなります。

IoT・センサーを導入する

IoTやセンサーの導入で、人間の目ではチェックしきれない異常やミスを自動で検知し、ポカミスを防止できます。

たとえば、製造ラインにセンサーを導入した場合、異常を検知すると、アラームや自動停止でミスや事故を防げます。

ポカミス対策には、IoTやセンサーなどの機器を使うのもよいでしょう。

作業員の教育体制を強化する

教育の質を高めることで、ミスを減らし、現場の安定稼働につながります。

知識・スキル・安全意識の差が、ポカミスの発生に直結するためです。以下のポイントを意識して教育体制を強化しましょう。

教育の仕組みを整えることで、属人的な作業を防げるため、ポカミスの対策になります。

品質データの共有と分析を行う

ポカミスを効果的に減らすためには、ミスを記録するだけでなく、原因や傾向を分析し、組織全体での共有が重要です。
以下の流れで品質データを積極的に活用すれば、的確に対策できます。

ポカミスの発生には原因があるため、データ分析を習慣にすれば、同じミスの繰り返しを確実に減らせます。

作業環境（明るさ・動線・温度）を改善する

作業環境を整えることは、シンプルで効果的なポカミス対策の1つです。

作業環境が悪いと、疲労や不快感が集中力を低下させるため、ポカミスを誘発します。

作業環境を整えて、作業者の集中力を保てれば、ポカミスの発生を抑えられるでしょう。

作業日報・トレーサビリティを強化する

作業履歴を正確に残すことで、ポカミス発生時の原因究明と改善がスムーズになります。

いつ・誰が・どの工程を行ったかを追跡できれば、再発防止につながるためです。

ポカミスが発生した際に、原因を追究できるように、作業履歴を残しておきましょう。

監視カメラで現場を記録する

監視カメラを導入すれば、作業環境の確認とミスの原因特定が容易になります。人の記憶に頼らず、客観的な映像で「何が起きたか」を振り返れるためです。

監視カメラでできること

製造業のポカミス対策に対して、監視カメラができることは以下です。

監視カメラは記録、検証、教育、そしてリアルタイムでの介入まで、幅広い役割を果たせます。

カメラ導入による効果

監視カメラを導入することで、ポカミスの防止だけでなく、教育効率や職場環境の改善にもつながります。

カメラを導入した場合の主な効果は次のとおりです。

監視カメラを導入し、うまく活用すれば製造現場のポカミス低減や作業効率アップにつなげられます。

離れた現場と相互通話できる

ギミックカメラは、マイクも搭載されており、相互通話もできる点もおすすめです。

多拠点を持つ製造現場では、管理者や指導者が常駐できないケースも多いため、ポカヨケ対策に活用できます。

離れた現場の作業も統一できるため、ポカヨケ対策に効果的です。

高画質で手元まで撮影できる

製造現場のポカミス対策に、監視カメラを活用する場合「手元まで撮影できる」高画質なカメラが必要不可欠です。

ギミックカメラは400万画素の高画質で、手元の撮影にも適しています。

正しく作業が行われているか、マニュアルの内容と相違がないかチェックできるため、結果的にポカミス対策につながります。

侵入を検知し音と光で警告できる

ギミックカメラは、特定エリアへの侵入を検知すると、音と光で警告できます。

危険エリアの侵入を自動検知し、音声やライトで警告できるカメラは、安全対策とミス防止の両方に効果的です。

たとえばギミックカメラは、次のような機能を搭載しています。

音声や音量は自由に設定できるため、「立ち入り禁止エリアです」などの警告も可能です。