工場のリスクアセスメントの事例や手順を解説！
監視カメラの活用方法も

リスクアセスメントの定義

リスクアセスメントとは、作業中に起こるかもしれない事故やケガのもとになる「危ないところ」を見つけて、どの危険を優先して対策すべきかを決め、安全な職場づくりにつなげる方法です。
参考：厚生労働省「リスクアセスメント等関連資料・教材一覧」

工場の現場では、気づきにくい危険がたくさんあります。
そのため、あらかじめリスクを洗い出して、1つずつ減らすことが大切です。

つまり、リスクアセスメントは、「この作業で何が危ないか？」「その対策は何か？」を事前に考え、事故やケガを未然に防ぐための手順です。

リスクアセスメントは義務？法的な位置づけ

リスクアセスメントは、日本の法律で「努力義務」として位置づけられています。
つまり、必須ではないものの、実施が強く求められている対策です。

労災を防ぎ、企業としての責任を果たすために、国はリスクアセスメントの導入を基本として勧めています。
実際に法令を見ると、事業者は、作業における危険性や有害性を調査し、必要な措置を講じるよう「努めなければならない」とされています。
出典：e-GoV法令検索「労働安全衛生法　第二十八条の二」

法的には「努力義務」ですが、実施していない場合、行政指導や改善命令の対象になる可能性もゼロではありません。
リスクアセスメントをやっていないことがリスクになるので、早期に取り組みましょう。

ヒヤリハット、危険予知（KYT）とリスクアセスメントの違い

リスクアセスメントと混同されやすいのが、「ヒヤリハット活動」や「KYT（危険予知トレーニング）」です。
3つの違いを下表で比較してみましょう。

ヒヤリハット・KYT・リスクアセスメントは、単独で使うものではなく、それぞれが補い合う関係にあります。
現場の実態に応じてうまく組み合わせることで、より効果的な安全対策が実現できます。

それぞれを組み合わせて活用することで、工場の安全性を高く保てます。

労働災害の現状

製造業では多くの労働災害が発生しており、そのうちの大半は「未然に防げた事故」です。
危険な個所の把握や対策が不十分なまま作業を続けているケースが多く、リスクを放置することが、重大事故につながってしまいます。

参考：厚生労働省「令和5年 労働災害発生状況」

製造業や建設業などは、事故のリスクが多く、リスクアセスメントによる事前のリスク特定と対策をしっかり行っていくことが重要です。

日本と欧米では安全の考え方が異なる

日本と欧米では、安全に対する基本的な考え方が異なり、それがリスクアセスメントの取り組み方にも影響を与えています。

日本と欧米の安全に対する考え方の違い

このように、日本は人の行動に焦点をあてた対策、欧米は設備や制度に根ざした考え方が中心です。
今後の安全対策には、この両者の考えをバランスよく取り入れることが求められます。

リスクアセスメントが変える安全の常識

リスクアセスメントの導入により、日本の工場でも設備や設計の段階からリスクを取り除く考え方が広まりつつあります。
これまで日本では、危険予知やヒヤリハットの共有など、現場の注意力に重きを置いた対策が中心でした。

しかし欧米では、人は必ずミスをする前提で、ミスしても重大事故にならないように仕組みで防ぐ考え方が主流です。

• 危険を生む作業動線を設備レイアウトから見直す
• 誤操作が起きない装置設計に変える
• リスク評価により、どの対策を優先すべきかが明確になる

リスクアセスメントは、日本の安全活動に「人に頼らない新しい視点」を加える手法です。
これからの現場では、「人が気をつけて防ぐ」から「仕組みで防ぐ」への転換が求められています。

実施体制を確立する

リスクアセスメントは、現場任せではなく、会社全体で体制を整えましょう。
実施にはさまざまな判断や調整が必要であり、経営層から現場作業者まで、それぞれの立場での関与が求められるためです。

厚生労働省によると、以下のような体制が推奨されています。

実施時期を設定する

リスクアセスメントの実施時期は「何かが変わる前後」が原則です。
厚生労働省では、以下のように具体的なタイミングを定めています。

参考：厚生労働省「リスクアセスメント等関連資料・教材一覧」

「何かを変えるとき」と「過去の延長線に不安があるとき」が、リスクアセスメントの実施タイミングです。

必要情報を集める

現場の安全を守るには、危険の根拠となるデータや記録を集めることが欠かせません。
作業手順や設備の仕様を集めたり、ヒヤリハットの事例・整理整頓活動記録など、製造現場を知ることが適切な安全対策につながります。

リスクアセスメントには、安全担当者だけでなく現場で働く人からの声も重要です。
ヒヤリハット報告や巡視記録を日常的に集める仕組みづくりが、安全意識の定着につながります。

参考：厚生労働省「リスクアセスメント等関連資料・教材一覧」

STEP1：危険性・有害性の特定

はじめに危険性・有害性の特定を行います。

危険性・有害性の特定とは、そのリスクがどのような過程を経て災害につながるのか予測することです。
以下のテンプレートに情報源を表現すると、危険性、有害性を特定しやすくなります。

このように、「環境要因」や「作業者の行動」「設備の状態」などを順に整理し、危険に近づく過程と結果をセットで明確にすることが、STEP1で重要な作業です。

情報源は、毎日の作業手順や過去の事故災害事例などを参考にするとよいでしょう。

食品工場におけるリスクアセスメント実施例

食品工場では、作業の中に潜む危険を見落とすと、大きな事故につながることがあります。今回は「おにぎり成型作業」の事例をご紹介します。
参考：厚生労働省「食品工場におけるリスクアセスメント」

この例は、おにぎりのくぼみに具材を入れる工程で、作業者が製品の位置を直すために安全カバーを外してしまった場面をもとにしたリスクアセスメントです。

このように、リスクを数値化して見える化し、実際の事故が起きる前に対策することが、リスクアセスメントの大きな目的です。

工場火災のリスクアセスメント実施例

工場では、化学物質を扱う工程が多く、漏洩や静電気の発生による火災事故のリスクが常に存在します。
ここでは「引火性液体を使う作業」におけるリスクアセスメントの事例をご紹介します。

このように、火災は小さな作業ミスや設備不備から発生するため、事前のアセスメントと設備改善が不可欠です。

リスクアセスメントシートの書き方・記入例

リスクアセスメントを実施する場合、シートに記録すると管理がしやすくなります。
厚生労働省が提供しているリスクアセスメントシートを使うのがおすすめです。

リスクレベルの判断目安も記載されており、簡単に入力できます。
実際にシートに入力した例は以下のとおりです。

出典：厚生労働省「リスクアセスメント 実施一覧表の作成 （安全・労働衛生）」

リスクアセスメントシートに記録しておけば、社内外で安全対策の共有がしやすくなります。

リスクアセスメントの実施支援システム

厚生労働省では、リスクアセスメントを実施するにあたって、支援システムを提供しています。
該当する業種を選択して、クリックしていくだけで表作成ができるので、フォーマットを考える必要があります。

出典：厚生労働省「リスクアセスメントの支援実施システム」

「リスクアセスメントを実施したいけど、フォーマットの作成する時間がない」とお悩みの方は、支援システムを活用するのもおすすめです。

効果的に活用するためのポイント

リスクアセスメントシートは「書いて終わり」にせず、日常的な改善活動につなげることが重要です。
せっかくの記録を現場で活かすためには、以下のポイントを押さえましょう。

単なる帳票管理にとどめず、「現場の安全文化を育てる道具」として活用しましょう。

監視カメラが役立つ理由

監視カメラは、映像を記録でき、監視の目にもなるためリスクアセスメントに役立ちます。
具体的には以下のとおりです。

• リスクアセスメントの必要情報を集める際に役立つ
• 危険性、有害性を特定する際に活用できる
• 対策を正しく実施できているか映像で確認できる

監視カメラが設置されていれば、いざリスクアセスメントを実施しようと思い立ったときに情報が集めやすいです。
また、対策案を考えたあとに導入しても、現場で正しく実施できているのか確認できます。

安全対策、防犯対策どちらにも役立つのが監視カメラの魅力です。

AIカメラの活用法

AI機能を搭載した監視カメラの導入により、「なにかあってから録画映像を見る」ではなく、「リアルタイムで現場の異常を知り、対処をする」ことができるようになります。
AIカメラは、従来の監視カメラと異なり、以下のようなメリットがあります。

また、当社ではAI搭載カメラを導入しやすいよう、初期費用を抑えたレンタルプランをご用意しております。
工場の安全対策・防犯対策をご検討の際は、ぜひお気軽にご相談ください。

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